Dans la majorité des entreprises industrielles qui conçoivent et développent de nouveaux systèmes complexes (mécaniques, électroniques, optroniques, mécatroniques, etc...) pour ensuite les industrialiser et les fabriquer sur ses propres moyens, se pose la question de la fabrication des pièces prototypes.
Nous rencontrons peu d'entreprises qui peuvent se permettre d'avoir des moyens de fabrication dédiés aux pièces prototypes de développement. Ces pièces doivent donc être fabriquées sur les moyens série existant auprès d'équipes de production peu intégrées dans les développements. Pourtant ces pièces doivent être livrées dans les meilleurs délais car sont présentes sur les chaînes critiques des développements produits. Elles ne peuvent cependant pas mettre en cause les plannings de fabrication série établies de longues dates.
Les difficultés rencontrées pour livrer ces protos à l'heure sont alors de plusieurs natures.
D'une part , organisationnelle, car les équipes de production ont souvent pour objectif premier de fabriquer les pièces séries en nombre et en qualité pour assurer les livraisons clients et donc la facturation de l'entreprise. Ces objectifs ne sont pas alignés avec les objectifs des programmes de développements qui doivent tenir des jalons projets de qualifications et d'industrialisation. Les besoins des projets sont donc perçus comme des difficultés et freins à l'attente des objectifs de production et donc des risques de détériorer ces fameux indicateurs de productivité. Autant dire que ce n'est pas la priorité des ateliers de favoriser les pièces prototypes sur leurs lignes. Elles sont donc engagées le plus souvent quand une "fenêtre" de disponibilité apparait.
D'autre part, les outils de planification liés à l'ERP ne sont pas souvent adaptés à l'intégration de fabrication prototype. En effet, par nature ces pièces sont encore en développement, ne possèdent pas de gammes industrielles stabilisées, de nomenclature définitive et de plan de contrôle finalisé. Les besoins de prototypes saisis ne font pas toujours l'objet d'OF en bonne et due forme mais doivent cependant être intégrés dans l'outil ERP utilisé par l'atelier s'ils veulent être pris en compte. Autant de freins mal gérés par les ERP les plus courants.
De plus l'ERP génère des Ordres de Fabrication sur la base des besoins série saisis et des calculs des modules MRP, mais fonctionne en ressources infinies sans prendre en compte la capacité réelle des moyens et ressources nécessaires à ces fabrications.
Enfin la planification des OF est un système rigide qui ne prend pas en compte l'incertitude liée au développement de nouvelles pièces. Quelle est le temps réel de production des prototypes, comment intégrer les risques de non conformité et les différentes itérations nécessaires à leur fabrication ? Cette agilité nécessaire pour réaliser des prototypes réclame des prises de décision rapide et un besoin accru de coordination avec la qualité, le projet, les méthodes industrielles, le bureau d'étude.
Des solutions existent cependant et peuvent être mis en œuvre pour faciliter la réalisation des pièces prototypes dans les meilleurs délais sans détériorer les livraisons série.
Tout d'abord il convient d'appréhender le problème dans sa globalité et de comprendre que la performance de l'entreprise passe par l'atteinte d'objectifs globaux. Il est vain d'opposer production et projet. La direction doit insuffler une dynamique collective et faire comprendre que livrer les projets à l'heure fait partie des objectifs de la production. Les projets ne ne sont-ils d'ailleurs pas la génèse des futures productions séries? Une adaptation des indicateurs de performance peut dès lors s'avérer nécessaire.
Ensuite un outil de planification adapté doit être mis en place. Il doit prendre en compte les dépendances de moyens (ressource et machines) et intégrer des marges de sécurité pour absorber les incertitudes et aléas. Cet outil ne peut remplacer l'ERP utilisé dans l'atelier mais plutôt le nourrir et le compléter en donnant des ordres clairs de fabrication et une vision commune à tous les ateliers et métiers des priorités réelles basées sur les risques de retards des jalons programmes. On utilise pour cela les outils de la Théorie des Contraintes et de la CCPM.
Enfin, et certainement le plus important, la solution s'appuie sur un effort de coordination renforcé. Elle prend la forme de rituels réguliers, dont la fréquence est à adapter en fonction des cycles de fabrication, afin que tous les métiers concernés puissent organiser leur travail à venir sur les mêmes informations et priorités. La mise à jour régulière de l'avancement est dès lors essentiel pour un partage crédible de la situation à tout moment.
Comme souvent, les solutions font appels à une impulsion du management, à la mise en place d'outils adaptés et surtout aux efforts des équipes à atteindre ensemble des objectifs collectifs en levant tous les freins liés à l'organisation. Cela nécessite souvent de conduire le changement et un accompagnement externe reste essentiel pour atteindre ces objectifs ambitieux.
Si vous aussi êtes confrontés à ces difficultés et souhaitez mettre en place des solutions adaptées à votre entreprises, contactez nous.